山东朱氏药集团技术改造大手笔 ，关键工序自动化率大幅提升

2026-05-15

山东朱氏药业集团近年来在技术改造上持续重资产投入，已完成从单点设备更新到全链智能重构的跨越。目前，集团关键工序自动化率已突破95%，这标志着其制造模式从“劳动密集型”全面转向“技术密集型”。这一硬核指标背后，是产线规模、核心工艺、物流系统与数字化管控的四重升级。
一、产线规模化：55条全自动线覆盖全剂型
本次技改的核心载体是42万平方米智能化生产基地与高端医疗器械产业园（总投资22.5亿元）。集团目前已建成55条全自动生产线，覆盖膏贴、凝胶、口服液、喷剂等多剂型。
以医用贴剂产线为例：
装备升级：产线由日本安川/发那科机械臂执行关键工序，部署德国进口伺服涂布系统与AI视觉检测装置。效率飞跃：涂布速度从传统模式的15米/分钟提升至45米/分钟，单线日产能从5万片跃升至18万片，集团膏贴整体日产能突破500万贴。柔性生产：产线采用模块化设计，切换不同规格产品仅需2小时，支持从500件小批量试产到大规模集采的快速响应。

二、核心工艺升级：从“经验操作”到“微米级控制”
技术改造将关键工艺的精度从“人工经验”固化为“机器数据”，实现了质的飞跃。
值得一提的是，集团将传统非遗工艺“朱氏透骨膏”的熬制经验转化为量化标准：通过智能温控熬制系统将温度波动控制在±1℃，并采用超临界CO₂萃取技术提升有效成分纯度，实现了“古法工艺+现代智造”的融合。
三、末端包装智能化：打通“最后一公里”
本次技改的另一亮点是包装全链条的无人化升级。集团新投入的智能包装系统打通了从制盒到封箱的全流程：
智能制盒：引进德国海德堡制盒机，每分钟生产150个包装盒，配备视觉检测系统实时监测尺寸与印刷质量。
机器人装盒：采用日本发那科六轴机器人，定位精度达±0.1mm，配合高精度称重系统确保装盒数量误差小于0.1%。
自动封箱码垛：引入意大利CMC自动封箱机与瑞典ABB码垛机器人，实现箱体自动成型、装箱、封顶、码垛全自动作业，每小时处理2000箱。
综合成效：包装环节效率整体提升5倍，人力成本降低70%，并彻底打通了生产端与仓储端的自动衔接。
四、物流与数据协同：95%设备联网驱动智造
自动化率的提升不止于单机设备，更在于系统间的协同能力：
智能物流全覆盖：集团部署了50余台激光导航AGV小车，配合3万平方米智能立体仓库与WMS系统，实现了从包材配送、半成品转运到成品入库的全流程无人化，物料流转效率提升60%，库存准确率达100%。
MES+ERP深度集成：95%以上生产设备已联网，通过MES系统实时监控55条产线的300余项运行数据，每秒采集100组工艺参数。一旦参数偏离预设范围（如温度、压力），系统可在10秒内自动预警或联动停机纠偏。
这一数字化基座使订单交付周期缩短至3天，常规贴牌产品交货周期压缩至7-15天。
五、技改成效：效率、质量、成本三重优化
这一轮“大手笔”的技术改造，已转化为可量化的经营成果：此外，凭借先进的技术实力与智能制造体系，集团高端医疗器械智能工厂已获评2025年山东省先进级（省级）智能工厂，并再次通过“国家级高新技术企业”认证。
六、战略价值：支撑高端转型的技术底座
95%的关键工序自动化率，不仅是效率指标的提升，更构成了集团从低值耗材向高端医疗器械跃迁的技术底座。
依托微米级控制能力的自动化产线与数字化质量追溯体系，集团已具备高频电刀、康复机器人，乃至CT、超导核磁共振（MRI） 等三类医疗器械的规模化代工与量产能力。在医用敷料等传统优势领域，自动化升级则支撑了每年10亿片级的稳定供货能力，巩固了其作为大健康领域“全链爆品方案智造服务商”的行业地位。