山东朱氏药集团智能工厂建设加速， 生产效率质量双提升

2026-05-14

2025年7月，山东朱氏药业集团高端医疗器械智能工厂正式入选山东省先进级（省级）智能工厂名单。这一荣誉背后，是集团以超过5亿元投资、42万㎡智能生产基地为依托，通过全链条数字化重构，实现了生产效率与产品质量的双重飞跃。

一、智能工厂全景：从单点自动化到全链智能化

朱氏药业的智能工厂建设并非简单的“机器换人”，而是构建了一套覆盖原料入库、生产制造、物流仓储全环节的智能制造闭环体系。

二、生产效率跃升：三大核心突破

1. 全流程自动化打通“*后一公里”

从制盒到封箱的全自动化产线落地，实现了包装环节的无人化操作。智能制盒系统与智能封箱系统协同作业，大幅提升包装效率与一致性。在此基础上，AGV无人转运系统的投用，打通了“原料库—车间—成品库”的全链路。

原料从出库到配送至产线投料口，15分钟内到位；产成品下线后直送立体库，自动入库、上架、分拣；日转运能力达800万单位，支撑1600余个品种并行生产。

2. 柔性制造实现“小单快反”

标准化流程并未导致僵化。集团采用“核心模块+柔性单元”架构，贴剂生产线换线时间仅需2小时。这一能力让集团既能承接500件的小批量试产，也能应对单日500万片的大规模订单，常规订单交付周期从20-30天压缩至7-15天，紧急订单可实现72小时交付。

3. 高端智造基地释放规模效应

集团在菏泽单县投建的高端医疗器械产业园，总占地约600亩，总投资达22.5亿元，分四期建设。基地引入德国、美国、瑞士等国的先进生产线，产品线从医用敷料、一次性输注器械，延伸至高频电刀、康复机器人，乃至CT、超导核磁共振（MRI）等高端影像设备。项目**达产后，预计年销售收入可达56亿元。

三、质量管控升级：数据驱动的零缺陷品控

智能工厂的“智”，不仅体现在效率上，更体现在对质量的精准控制上。

1. AI视觉检测全覆盖

生产线关键位置部署50余套德国基恩士视觉检测系统，通过机器视觉与AI算法，可识别0.1mm的缺陷（膏体气泡、包装破损等），检测准确率达99.9％。不合格品被自动剔除，故障率降至0.5％。

2. 在线检测实时纠偏

膏体涂布精度控制在±0.02mm，AGV定位精度达±5mm。MES系统实时采集温度、压力、批号等动态数据，一旦出现异常偏差，系统自动预警并追溯到具体工序参数，实现“早发现、早阻断”。

3. 全周期质量追溯

结合区块链溯源技术，每批次产品的原料产地、生产工艺参数、检测报告等信息与**的二维码/UDI码绑定，消费者扫码即可查看完整“生产履历”。集团已完成918个医疗器械文号产品的UDI赋码，数据上传国家药监局数据库。

4. 三级检测体系保障

原料入厂检：对200余家供应商动态考核，年淘汰率不低于15％，原料入厂前通过37项以上指标筛查；生产过程检：设置58个关键质控点，关键工序100％在线监测；成品出库检：检测中心具备158项检测能力，近三年抽检合格率保持99.8％以上。

四、董事长战略视角：5亿元投入背后的智造逻辑

集团董事长朱坤福提出的“科技赋能+生态布局”双轮驱动战略，是智能工厂建设的顶层指引。在他看来，智能工厂的核心价值在于三个层面：

效率层面：通过全链条数字化重构，将人力从重复劳动中解放出来，聚焦于研发创新与工艺优化；

质量层面：用机器视觉和在线检测替代人眼判断，将质量管控从“抽检”升级为“全检”，从“事后追溯”升级为“实时纠偏”；

战略层面：以智能工厂为底座，支撑集团从“传统制造商”向“大健康生态集成服务商”的转型。

“智能制造不是一场百米冲刺，而是一场马拉松。朱氏药业的5亿元投入，是对未来十年竞争力的提前布局。”——朱坤福